研發(fā)部管理制度

新產品開發(fā)項目管理制度

1.目的和作用

新產品開發(fā)是企業(yè)在激烈的技術競爭中賴以生存和發(fā)展的命脈,它對企業(yè)產品發(fā)展方向、產品優(yōu)勢、開拓新市嘗提高經濟效益等方面起著決定性作用。為了使新產品開發(fā)能夠嚴格遵循科學管理程序進行，取得較好的效果，特制定本制度。

2.管理職責

2.1統(tǒng)籌規(guī)劃部負責新產品的調研分析與立項等方面的工作。

2.2技術研發(fā)部負責產品的設計、試制、鑒定、移交投產等方面的管理。

2.3物控部、生產部、質管部應在整個開發(fā)過程中給予支持和配合。

3.新產品開發(fā)的前期調研分析工作

新產品的可行性分析是新產品開發(fā)不可缺少的前期工作,必須在進行充分的技術和市場調查后,對產品的社會需要、市場占有率、技術現(xiàn)狀、發(fā)展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預測及經濟性的分析論證。

3.1 調查研究:

3.1.1 調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場的技術現(xiàn)狀和改進要求.

3.1.2 以國內同類產品市場占有率高的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格及使用情況。

3.1.3 廣泛收集國內外有關情報和專利,然后進行可行性分析研究.

3.2 可行性分析:

3.2.1 論證該產品的技術發(fā)展方向和動向.

3.2.2 論證市場動態(tài)及發(fā)展該產品具備的技術優(yōu)勢.

3.2.3 論證該產品發(fā)展所具備的資源條件和可行性(含物資、設備、能源、外購外協(xié)配套等)。

3.2.4 初步論證技術經濟效益。

3.2.5 寫出該產品批量投產的可行性分析報告。

4. 產品設計管理

產品設計時從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理,是產品開發(fā)的重要環(huán)節(jié),必須嚴格遵循"三段設計"程序.

4.1 技術任務書:

技術任務書市產品在初步設計階段內,由設計部門向上級提出的體現(xiàn)產品合理設計方案的改進性和推存性意見的文件,經上級批準后,作為產品技術設計的依據(jù).其目的在于正確地確定產品的最佳總體設計方案、主要技術性能參數(shù)、工作原理、系統(tǒng)和主體結構，并由設計員負責編寫(其中標準化規(guī)則要求會同標準化人員共同擬定)�，F(xiàn)對其編寫內容和程序作如下規(guī)定：

4.1.1 設計依據(jù)(根據(jù)具體情況可以包括一個或數(shù)個內容):

a. 國內外技術情報:在市場的性能和使用性方面趕超國內外先進水平,或在產品品種方面填補國內"空白".

b. 市場經濟情報: 在產品功能、特點、形式(新穎性)等方面滿足用戶要求，適應市場需要，具有競爭能力。

4.1.2 產品用途及使用范圍.

4.1.3 對計劃任務書提出有關方面的改進意見.

4.1.4 基本參數(shù)和主要性能指標.

4.1.5 總體布局及主要構件結構敘述.

4.1.6 產品工作原理及系統(tǒng):需簡略勾畫出產品原理圖、系統(tǒng)圖，并加以說明。

4.1.7 國內外同類產品的水平分析比較。

4.1.8 標準化要求:

a 應符合產品系列標準和其他現(xiàn)行技術標準情況，列出應貫徹標準的目的和范圍，提出貫徹標準的技術組織措施。

b 新產品預期達到的標準化系數(shù)：列出推薦采用的標準件、通用件清單，提出一定范圍的通用件、標準件系數(shù)指標。

c 對材料和元器件的標準化要求： 列出推薦選用的標準化系數(shù)和外購件系數(shù)指標。

d 與國內外同類產品標準化水平對比，提出新產品標準化要求，并預測標準化的經濟效果。

4.1.9 關鍵技術解決辦法及關鍵元器件、特殊材料資源分析。

4.1.10 對新產品設計方案進行比較,運用價值工程,著重研究確定產品的合理性能(包括消除剩余功能),并通過不同結構原理和系統(tǒng)的比較分析,從中選出最佳方案.

4.1.11 根據(jù)有關方面對新產品設計方案進行的評議情況(A評價),共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發(fā)展的需要,

4.1.12 敘述產品既滿足用戶需要,又適應本企業(yè)發(fā)展要求的情況.

4.1.13 新產品設計實施、試調周期和經費估算。

4.2 技術設計:

技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零件設計.

4.2.1 完成設計過程中必需的實驗研究(原理結構、材料元件工藝的功能和模具實驗)，并寫出實驗研究大綱和實驗研究報告。

4.2.2 做出產品設計核算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的核算)。

4.2.3 畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖，并校準。

4.2.4 運用價值工程原理,編制技術、經濟分析報告。

4.2.5 繪制系統(tǒng)工作原理圖,并作簡要說明.

4.2.6 提出特殊原件、外購件，材料清單。

4.2.7 對技術任務書提出的某些內容進行審查和修正.

4.2.8 對產品進行可靠性、可維修性分析。

4.3 工作圖設計:

工作圖設計的目的,是在設計基礎上完成試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件.

5. 新產品試制的管理

新產品試制是在產品按科學程序完成"三段設計"的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作.試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段.

5.1 樣品試制:

是根據(jù)設計圖紙、工藝文件和少數(shù)必要的工裝，由試制車間試制出一件或數(shù)十件樣品，然后按要求進行實驗，借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性，考核圖樣和設計文件的質量。此階段完全在研究所內進行。

5.2小批試制:

在樣品試制的基礎上進行小批試產,其主要目的是考核產品的工藝性,檢驗全部工藝文件和工藝設備,并進一步校正和審驗設計圖紙.此階段以研究所為主,由工藝科負責工藝文件的編制和工裝設計圖紙的完成,部分試制工作擴散到生產車間進行.

5.3 編制技術文件:

在樣品試制和小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并編制下列文件:

5.3.1 進行新產品概略工藝設計.根據(jù)新產品任務書,安排利用廠房、設備、測試條件等設想簡略的工藝路線。

5.3.2 進行工藝分析.根據(jù)產品方案設計和技術設計,作出材料改制、元件改裝、復雜自制件加工等項的工藝分析。

5.3.3 產品工作圖的工藝性審查.

5.3.4 編制試制用工藝卡片.

5.3.5 設計產品試驗的工裝.

5.3.6 計算試制用材料消耗和加工工時.

5.3.7 編寫試制記錄.

5.3.8 編寫試制總結.著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程，并附上各種反映技術內容的原始記錄。樣品試制總結由設計部門負責編制，供樣品鑒定用;小批試制總結由工藝部門編寫，供批試鑒定用。

5.3.9 編寫定型實驗報告.定型實驗報告是產品經全面性能實驗后所編的文件,內容包括定型實驗所進行的實驗項目和方法、技術條件、試驗程序、實驗步驟、參照的有關規(guī)定等。定型實驗報告由檢驗科編制。

5.3.10 編寫試用(運行)報告。試用(運行)報告是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件。試用(運行)試驗項目和方法由技術部門規(guī)定。試驗通常委托用戶進行，其試驗程序、步驟和記錄表格由研究所設計室負責編制。

5.3.11編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告，由研究所負責。

6.新產品鑒定的管理

在完成樣品試制和小批試制的全部工作后，按項目管理要求應申請鑒定。鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定，不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的系列開發(fā)產品，經過批準，樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行。

6.1鑒定工作需準備的文件：

6.1.1 鑒定應具備的圖樣及設計文件：供鑒定委員會用的成套資料。

6.1.2 正常生產應具備的圖樣及設計文件：供產品定型后，正常投產時，制造、驗收和管理用成套資料(產品圖應備有二十套，發(fā)設計、工藝、全資辦、檢驗科、生產科、工具室、裝配和零件加工車間、總工程師辦，并存檔)。

6.1.3 隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件：隨產品提交給用戶的必備文件。

6.2 組織技術鑒定，履行技術鑒定書簽字手續(xù)。技術鑒定結論的內容是：

6.2.1 樣品鑒定結論的內容：

審查樣品試制結果、設計結構和圖樣的合理性、工藝性，以及特種材料解決的可能性等，確定能否投入小批試制。

明確樣品應改進的事項，搞好試制評價(B評價)

6.2.2 小批試制鑒定結論的內容：

審查產品的可靠性，審查生產工藝、工裝與產品測試設備，各種技術資料的完備性與可靠性，以及資源供應、外購外協(xié)、定點定型情況等，確定產品能否投入批量生產。

明確批量制造應改進的事項，搞好產品生產工程評價(C 評價)。

6.2.3 各階段應具備的技術文件及審批程序按照產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性原則和有關的審批程序辦理。

7.新產品移交投產的管理

7.1 新產品移交投產應具備的文件：

7.1.1 新產品要力求結構可靠、技術先進，具有良好的工藝性。

7.1.2 產品的主要參數(shù)、形式、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準;在充分滿足使用需要的基礎上，做到標準化、系列化和通用化。

7.1.3 每一項新產品都必須經過樣品試制和小批試制后方可成批生產，樣品試制和小批試制的產品必須經過嚴格的檢驗，具有完整的試制和檢驗報告，部分新產品還必須具有運行報告。樣品試制、小批試制均由總工程師召集有關單位進行鑒定，并決定投產與否個下一步的工作安排。在同一系列中，個別工藝上變化很小的新產品，經工藝部門同意，可以不進行小批試制，在樣品試制后，直接辦理成批投產的手續(xù)。

7.1.4 新產品移交生產線由總工程師辦組織，總工程師主持召開由設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、全資辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會，多方面聽取意見，對新產品從技術上、經濟上作出評價，確認設計合理，工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后，提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。

7.1.5 批準移交生產線的新產品，必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。

7.1.6 移交生產線的新產品必須填寫“新產品移交生產線鑒定驗收表”。

7.2 技術資料驗收：

7.2.1圖紙幅面和制圖要符合有關的國家標準和企業(yè)標準。

7.2.2 成套圖冊編號有序，藍圖與實物相符，工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。

7.2.3產品圖應按會簽審批程序簽字�？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料應由工藝科編制和設計，全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。

7.2.4 驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。

7.2.5 技術資料的驗收、匯總、歸口管理由技術研究部門負責。

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