工廠品質管理制度（精選11篇）

　　隨著社會不斷地進步，很多情況下我們都會接觸到制度，制度是要求大家共同遵守的辦事規(guī)程或行動準則。想學習擬定制度卻不知道該請教誰？下面是小編為大家收集的工廠品質管理制度，僅供參考，大家一起來看看吧。

　　工廠品質管理制度 1

　　一、現場管理與5S活動

　　1、公司推行以“5S”運動為核心的現場目視管理，堅持“5S”就是品質的理念(參考附件)。

　　2、公司管理人員輪值負責公司“5S”檢查與考評，行政或品管部負責組織培訓，制定工作程序;并將各個時段5S運動開展效果編成報表。

　　3、每周星期六為部門清潔日，每年開工后第一個工作日為公司清潔日，逢清潔日需要對：各部門、各機臺、各工位、辦公室及倉庫食堂宿舍，對所有物料成品、工具刀具、文件檔案等進行全面的'清理整頓，區(qū)分出需要和不需要的物品，并隔離、標識。不需要的應及時處理。

　　4、每天下班前，均需要對車間、倉庫(辦公室)進行整理清潔，將5S精神貫徹到日常工作中，堅持不懈，不斷改進，日清日高。

　　5、任何人因工作需要，在倉庫、車間、或其它區(qū)域施工作業(yè)，每次作業(yè)完畢，應立即將現場清理干凈，并恢復到作業(yè)前狀態(tài)。

　　6、部門主管是該部門5S活動負責人，各部門的5S工作開展情況和效果，納入部門管理人員的考核、考評范圍。

　　二、制程品質管理

　　1、生產各部門根據工作特點選拔：文化素質高、技術全面、工作細心認真、熟悉產品的員工，擔任質檢工作，品管部負責組織培訓、管理。

　　2、品質部門負責人應會同生產部共同制訂《制程檢驗作業(yè)指導書》、《xxx作業(yè)指導書》，經總經理審核確認后，作為公司產品的執(zhí)行品質標準。定期修訂并據以培訓品檢員。

　　3、品檢員工作中發(fā)現品質問題，按以下三步操作：

　　(3.1)反映：及時向部門主管(組長)或品質負責人反映問題，并告知相關工序操作員工并做好記錄

　　(3.2)隔離：將存在品質問題的產品(半成品)隔離開來

　　(3.3)標識：將品質問題內容、數量、涉及訂單等要素填寫標識卡，標識于產品醒目處，并做好記錄

　　4、生產流程所有部門、員工，對于品質問題，應堅持“三不原則”：

　　(4.1)不接收：前工序(部門)流到本工序，存在品質問題的產品不接收、不繼續(xù)操作。

　　(4.2)不制造：爭取產品在本工序操作(部門)不出現品質問題

　　(4.3)不傳遞：操作中發(fā)現本工序或前工序(部門)造成的品質問題，應隔離有問題的產品并向領導反映，保證問題產品不會流到下一工序(部門)

　　三項基本原則。

　　5、產品出現品質問題、客戶投訴，視后果嚴重程度，對相關操作人員、品檢、主管、進行處罰

　　(5.1)一般品質問題或客戶投訴，品管部負責。

　　(5.2)重大品質問題或客戶投訴，品管和生產部共同負責。

　　工廠品質管理制度 2

　　一、分供方是為企業(yè)提供原材料，外購件，外協(xié)件的供應單位。為確保采購物資符合標準規(guī)定；必須對分供方進行選擇，并對其提供的物資和服務進行評定和監(jiān)督。

　　二、供銷科應根據長其供貨的情況，包括質量、服務、價格、信譽進行綜合評介，確定物資采購合格分供方名錄，建立長期限合作單位。

　　三、生產技術科應根據產品生產過程所需的'原材料，外購件，外協(xié)件及時向供銷處提供產品最新標準，圖樣以及有關技術要求

　　四、質量檢驗科負責進廠物資的質量檢驗，和使用情況的監(jiān)督，每月將情況匯總一次，報廠領導和供銷科，發(fā)現有質量問題應及時反饋分供方，查找原因。

　　五、每年由主管廠長負責，組織供銷科，生產技術科，質量檢驗科等單位參加，對各類物資的分供方進行一次綜合評審，形成文件，對不合格的分供方及進調整，確定合格分供方名錄。

　　工廠品質管理制度 3

　　一、原材料、外購件、外協(xié)件進廠入庫質量檢驗

　　1、凡屬生產所需的原材料，外購件、外協(xié)件都按有關標準，技術文件訂貨合同的規(guī)定進行檢查驗收，經檢查合格后在驗收單上蓋章，方可辦理入庫和報銷手續(xù)，如果無標準又無明確的指導性技術文件，必須進行質量檢查，方可進行驗收。

　　2、定期或不定期的抽查原材料庫的保管情況，嚴防混料，并按材料標準做好出庫檢查。

　　3、對于不符合外購，外協(xié)件規(guī)定的原材料，必須按有關制度辦理代用手續(xù)，經有關技術部門同意方可代用，做好生產檢驗把好質量關。

　　二、做好生產檢驗，把好質量關。

　　1、做到以防為主，首件必檢，檢查首件時"三對照"（按圖樣和工藝、工藝要求檢查實物）。

　　2、對于質量控制點或已掛管理圖的加工工序，按規(guī)定的時間進行抽樣檢查，并將檢查結果填寫在管理圖上，發(fā)現有異常情況及時發(fā)出信息。

　　3、凡經檢查合格的零件，在零件的適當位置加蓋標記，轉入下道工序，生產中只允許合格品流傳。

　　4、對于生產過程中隨時出現的不良品（返修品，廢品、回用品、次品）要及時發(fā)現，并加以管理隔離。

　　4.1返修品經修復并檢查合格后，方準進行下道工序的加工。

　　4.2廢品應訂（寫）上標記，返回原工序繼續(xù)加工或轉入廢品區(qū)。

　　4.3回用品，檢查員加蓋回用標記，返回原工序繼續(xù)加工或轉入成品。

　　4.4次品、不算產值，不預計劃，加蓋次品標記單獨存放，在生產過程中，只允許合格及經同意的回用品流傳。

　　5、為做到以防為主，把好質量關，專職檢驗人員要當好三員，做好三幫，"三員"即是質量檢查員又是質量宣傳員，技術輔導員，"三幫"幫助工人找出并分析不良產品產生的原因，幫助工人增強質量第一思想，幫助解決質量問題。

　　6、認真填寫好質量報表，任務單及時做好質量信息反饋。

　　三、搞好質量檢驗，確保出廠產品符合標準規(guī)定。

　　1、質量檢驗科應監(jiān)督促裝配工作按裝配工藝操作，并做到不合格配件不裝配。

　　2、按產品的有關規(guī)定逐項認真檢查。

　　四、做好工藝裝備、設備的質量檢查

　　1、負責生產中使用新的或外加工，量具等工藝裝備的檢查工作。

　　2、對于生產中所使用設備的檢修質量，備用配件的制造的外外購件質量按有關標準進行檢查，以確保設備處于良好狀態(tài)。

　　五、提出質量考核建議指標，進行統(tǒng)計考核，上報質量報表

　　1、根據上級要求和上期產品與工作質量的實際情況，提出年、季（分月）的各單位考核指標的初步意見，交企業(yè)管理辦公室組織各有關部門討論，廠長批準后交生產科，技術科統(tǒng)一下達實施。

　　2、按規(guī)定時間匯總，統(tǒng)計上報，并公布全廠各車間質量指標完成情況，做到準確及時無差錯。

　　3、通過統(tǒng)計數字，掌握與分析質量動態(tài)，每月按時提出質量動態(tài)分析報告，分析報告應針對存在的問題，分析產生原因，提出解決的初步意見。

　　六、參與新產品的試制簽字，老產品的重大改革。

　　1、參與新產品的設計、工藝審查、產品標準的制定，為新產品鑒定定出有關試驗，檢驗等方面的`報告，對新產品能否正式投產提出意見。

　　2、參與老產品的重大改革，提出必要的檢查結果。

　　七、做好用戶服務工作

　　1、做好用戶的質量服務工作，有計劃地組織有關人員到使用單位進行現場技術服務，收集用戶的意見和要求。

　　2、代表工廠對于已出廠的產品認真做好：包修、包退、包換工作，以不斷增加工廠信譽。

　　3、定期或不定期地組織用戶訪問，對用戶提出的質量問題制定改進措施，督促有關部門認真改進。

　　4、認真做好產品質量方面以外的反饋工作，不斷健全、完善與檢查工作中有關的質量保證體系運行情況。

　　八、不斷健全、完善配檢驗工作有關的質量保證體系

　　1、逐步建立材料，外購件、配套件（產品）的協(xié)作工廠質量保證體系，以確保入廠的外購件、外協(xié)件、配套件（產品）符合技術標準。

　　2、逐步建立各生產車間的產品質量保證體系。

　　3、建立用戶的信息反饋系統(tǒng)，按用戶的要求改進產品質量。

　　九、檢查與考核

　　1、對已列入升級或創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃的各級優(yōu)質產品，要每月進行重點考核，以掌握質量狀況，針對存在的問題及時提出改進意見。

　　2、按要求的內容和格式及時匯總上報省、市（部），國家質量獎產品的技術資料，密切配合有關機關組織監(jiān)督與檢驗。

　　3、檢驗考核及獎懲，根據各個工序和個人的質量情況，與工資、獎金結合，對完不成質量指標的要扣發(fā)獎金，獎征分明。

　　工廠品質管理制度 4

　　一、質量檢驗科是產品的質量檢驗和監(jiān)督的專職機構，對原材料進廠，產品生產的`過程檢驗以及產品入庫、出廠全過程的質量檢驗負責，節(jié)實做到不合格原材料不進廠，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的產品不出廠。

　　二、質量檢驗工作嚴格按國家標準，產品圖樣進行檢驗，生產過程各工序的檢驗實行三檢制（自檢、互檢、專檢），生產工人堅持高標準，嚴格要求，不斷提高技術水平，專職檢驗人員嚴把質量關。

　　三、產品的過程檢驗由各工序的檢驗員負責，將檢驗合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。

　　四、產品的成品檢驗（出廠檢驗），由專職檢驗員負責，成品檢驗員必須對產品過程檢驗和控制全面了解，確定無誤再進行成品檢驗，合格品填寫入庫單入庫

　　工廠品質管理制度 5

　　車間是企業(yè)內組織生產的基本單位，對保證產品質量和提高工作質量負有重要責任，車間應遵循以下管理制度：

　　一、深入進行"質量第一"的思想教育，發(fā)動群眾開展："產品質量信得過"和質量管理小組"活動，推廣先進的.質量管理方法。

　　二、嚴格貫徹執(zhí)行工藝紀律，制止違章操作，確保制造質量。

　　三、組織有秩序的生產，搞好文明、安全生產，保持環(huán)境衛(wèi)生。

　　四、組織好質量自檢、互檢，支持專檢人員的工作，共同把好質量關。車間定期召開質量分析會，不斷改進質量，發(fā)生質量問題時，積極配合質量管理部門，分析研究解決。

　　五、掌握本車間質量狀況，認真填寫質量記錄，落實質量獎懲制度。

　　六、針對車間內存在的主要質量問題，提出課題發(fā)動群眾開展技術革新和合理化建議活動，對設計、工藝等方面存在的問題積極向有關部門和質量管理部門提出，共同研究解決。

　　七、對不合格產品車間負完全責任。

　　工廠品質管理制度 6

　　一、目的

　　用于采購產品、過程產品、成品的監(jiān)視和測量，確保產品符合要求。

　　二、適用范圍

　　適用于公司目前生產的等產品實現的監(jiān)視和測量。

　　三、職責

　　1、技質部負責按照產品標準和公司確認的三確認”現場管理法編制《產品檢驗規(guī)程》，并按產品檢驗規(guī)程實施監(jiān)視和測量；

　　“三確認”現場管理法即：員工在現場生產過程中要做到：

　　a) “確認上道工序零部件的加工質量”。

　　b) “確認本工序加工的技術工藝要求和加工質量”。

　　c) “確認交付到下道工序的完成品質量”。

　　員工既是操作者又是檢驗員，將質量責任制完全落實到每個員工肩上，保證每一道工序在生產制造過程中“不制造不良品、不接收不良品、不交付不良品”，將事后控制轉變?yōu)槭虑邦A防、事中控制、事后總結的管理模式，實現“不良品流轉率為零”的工序質量控制目標。通過引入“下道工序是上道工序的顧客”的市場概念，把顧客滿意度貫穿于質量管理的全過程。

　　2、技質部負責按產品工藝流程設置監(jiān)控點實施監(jiān)控并做好記錄。

　　3、技質部專職檢驗員負責在三確認的`基礎上實施過程產品的抽驗和產成品的檢驗

　　四、工作程序

　　4.1采購產品的檢驗和試驗

　　4.1.1采購產品由專職檢驗員進行檢驗，要首先驗證供應商提供的產品《合格證》，然后驗證采購產品的名稱、規(guī)格型號、單價、數量是否與采購計劃相符；檢驗或化驗采購產品質量特性是否符合采購要求，不符合按《不合格品控制程序執(zhí)行》

　　4.12本公司因儀器及能力無法檢驗的采購產品，應驗證供應商提供的《品質保證資料》，并將其附在《進貨驗證/檢驗記錄》后面。

　　4.2過程產品的檢驗或試驗

　　4.2.1過程產品實施公司確定的“三確認”現場管理法，員工既是操作者又是檢驗員，將質量責任制完全落實到每個員工肩上，保證每一道工序在生產制造過程中“不制造不良品、不接收不良品、不交付不良品”；

　　4.2.2由專檢人員實施過程產品的抽驗，即對紙箱生產過程的分切、印刷和一次性紙巾、濕巾生產過程的注消毒水進行監(jiān)視和測量，并做好記錄。

　　4.2.2紙箱分切抽驗項目及要求

　　4.2.3紙箱印刷抽驗項目及要求

　　1類箱種單瓦類楞箱尺寸偏±3楞箱±5 ±3 ±5雙瓦綜合尺寸＜1000mm單瓦楞箱雙瓦楞箱2類箱與3類箱綜合尺寸＜1000mm單瓦楞箱雙瓦楞箱切斷口表面裂口±4 ±6 ≤8

　　工廠品質管理制度 7

　　1、目的

　　為降低產品成本，提高產品品質，激勵優(yōu)秀員工，減少人為損失，提升企業(yè)形象。特制定本制度。

　　2、適應范圍

　　適用于本公司產品所涉及的品質活動范圍。

　　3、權責單位

　　品管部負責本制度制定、修改、廢止之起草工作。

　　總經理負責本制度制定、修改、廢止之核準。

　　4、定義

　　4.1輕微品質異常

　　產品在制程中發(fā)生品質異常，數量不超過3件/批次。返工或報廢金額小于100元的品質問題。

　　4.2一般品質異常

　　指產品未出廠，下工序發(fā)現上工序造成返工或報廢的品質問題；不良率大于20%，（返工數量大于3件小于5件/批次；損失金額大于100元、小于1000元）。或出廠后發(fā)現不良被客戶讓步接收，未造成返工或退貨的品質問題。

　　4.3重大品質事故

　�。�1）被客戶嚴重警告或罰款。

　�。�2）退貨或返修（數量大于3件/批次）。

　�。�3）產品報廢（報廢金額大于5000元）。

　�。�4）違規(guī)操作造成設備損壞延誤交期。

　　4.4特大品質事故

　�。�1）因品質問題而被客戶取消供應商資格。

　　（2）因品質異常造成對方嚴重人身傷亡、傷害或重大財產損失。

　　5、責任劃分

　　5.1各生產小組必須對所加工、裝配、自檢的產品品質負責。

　　5.2品管部應對經檢驗（來料檢驗、制程檢驗、成品檢驗、出貨調試檢驗）后的.產品品質負責。

　　5.3工程技術、研發(fā)人員應對設計圖紙、工藝的準確性負責。

　　5.4倉庫人員應對倉儲的物料保存品質負責。

　　5.5分管副總負有品質監(jiān)督權，部門負責人負有品質監(jiān)督責任。

　　5.6送檢人應確認產品為自檢合格品后，方可送品管部檢驗，若品管部抽檢不合格，送檢人承擔80%責任。其上級部門承擔20%責任。品管部檢驗合格放行的產品，后工序或客戶發(fā)現不良，且不良率高于10%，品管部承擔80%責任。其上級部門承擔20%責任。

　　5.7若責任暫時無法劃分，經品管部調查后開品質會討論并報總經理裁決。

　　工廠品質管理制度 8

　　1.目的

　　為完善本公司品質管理制度，加強對產品品質的監(jiān)督管理，提升產品品質，保質保量完成生產任務，通過獎優(yōu)罰劣的手段，以提高全員的積極性與責任性，進而有效達到全員參與品質，全員品管的目的。

　　2.范圍

　　本制度適用于益邁斯產品生產實現全過程的所有部門工作人員。

　　3.職責

　　3.1品保部根據檢驗標準、作業(yè)指導、BOM表、圖紙、接線圖和產品規(guī)格說明書等工藝/技術文件要求開具的品質異常處理報告和相關統(tǒng)計記錄表格作為獎罰證據，如《進料品質異常單》、《品質異常處理單》、《產品返工通知處理單》、《績效考核表》、《品質月報》等，相關部門積極配合做好相關工作。

　　3.2生產部負責人、品保部負責人、資材部負責人和工程部負責人負責品質獎罰處置工作，并以《獎懲單》的方式呈示管理部進行批示、審核。

　　4.品質異常的定性范圍與類別

　　4.1違反作業(yè)指導和計量儀器、工治具等操作規(guī)范，造成批量不良。

　　4.2違反檢驗標準而錯檢、漏檢，致使不合格原材料進廠或不合格產品出廠，造成經濟損失的。

　　4.3生產工序間沒有按規(guī)定頻次10PCS/次進行自檢、互檢而出現品質問題，造成返工、返修或者報廢品產生的。

　　4.4因錯發(fā)、錯放產品/材料/文件，對銷售/生產產生影響的.。

　　4.5因少裝、錯裝造成嚴重后果的。

　　4.6生產現場物品（原材料、半成品、成品）未按規(guī)定擺放、標識，造成混亂或者錯用的。

　　5.獎勵細則

　　5.1生產員工的獎勵

　　5.1.1能及時發(fā)現本工序產品品質隱患，避免批量不合格品發(fā)生者，給予獎勵10元/次。

　　5.1.2發(fā)現工藝/技術文件等編寫有誤，避免產生嚴重后果者，視其影響程度，給予獎勵10-30元/次。

　　5.1.3發(fā)現品管員將不合格品誤判為合格品，避免或減少品質損失者，視其影響程度，給予獎勵10-30元/次。

　　5.1.4互檢及時發(fā)現上工序產品存在嚴重品質問題，避免不合格品流入下工序者，給予獎勵10元/次。

　　5.1.5對本工序存在的品質問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵30-50元/次。

　　5.1.6作業(yè)員在月度本職工作上未造成任何品質異常，且積極配合品管員工作者，由生產負責人和IPQC共同評選出1名人員，并推舉為“質量標兵”后，給予獎勵30-50元/次。

　　5.2專職品管員的獎勵

　　5.2.1發(fā)現工藝/技術文件等編寫有誤，避免產生嚴重后果者，給予獎勵10元/次。

　　5.2.2發(fā)現相關部門資料漏洞能提前預防品質隱患者，給予獎勵10元/次。

　　5.2.3當IPQC發(fā)現來料有批量不良時，給予獎勵10元/批。

　　5.2.4當QA發(fā)現成品有批量不良時，參照品保部績效獎金制度5.3.3進行獎勵。

　　5.2.5當IQC月來料檢驗誤判次數為0時，誤判以來料檢驗標準允收水準為基準，且品質月報中IPQC月不良清單的平均來料不良率≦2%時，給予獎勵50元/次。

　　5.2.6當IPQC月制程巡檢誤判次數為0時，即產線拆箱率為0，且品質月報中FQC成品檢驗合格批率≧98%時，給予獎勵50元/次。

　　5.2.7當QA月成品檢驗誤判次數為0時，即客戶投訴次數為0，且日均抽檢數量＞40臺時，給予獎勵50元/次。

　　5.3各職能人員的獎勵（倉庫/采購/工程/技術/測試/維修/文員等）

　　5.3.1季度總結中，在本職工作上從未發(fā)生因人為失誤而造成品質問題者，由各部門主管自行推舉1名表現優(yōu)異者，并視其職務重要度給予獎勵10-50元/次。

　　5.3.2對本職工作上存在的品質問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵30-50元/次。

　　5.3.3在本職工作上有重大品質改進突出貢獻者，視其改進效益，給予獎勵100-300元/次。

　　6..處罰細則

　　6.1生產員工的處罰

　　6.1.1未送首件工序產品確認，造成制程批量不合格者，給予處罰30元/次。

　　6.1.2未落實自檢造成批量不合格者，給予處罰20元/次。

　　6.1.3未落實互檢造成批量不合格流入下工序或成品者，與本工序有相關性的給予處罰10元/次。

　　6.1.4未落實自檢/互檢造成個別產品存在致命缺陷而流入下工序者，給予處罰30-50元/次。

　　6.1.5生產過程中故意隱瞞品質問題，不按流程私下處理者，給予處罰20元/次。

　　6.1.6各工序操作人員違規(guī)操作儀器、工治具等，視其情節(jié)嚴重給予處罰10-50元/次。

　　6.1.7同工序2人或以上操作時，處罰責任由成員平分或生產負責人根據實際情況協(xié)調分攤。

　　6.1.8員工品質意識淡薄，要求其整改糾正品質問題時態(tài)度惡劣，視情節(jié)嚴重給予處罰10-100元。

　　6.2專職品管員的處罰

　　6.2.1IQC參照品保部績效獎金制度5.1.2實施處罰。

　　6.2.2IPQC參照品保部績效獎金制度5.2.2、5.2.3和5.2.4實施處罰。

　　6.2.3QA參照品保部績效獎金制度5.3.2實施處罰。

　　6.2.4售后維修員參照品保部績效獎金制度5.4.2實施處罰。

　　6.3各職能人員的處罰（倉庫/采購/工程/技術/測試/維修/文員等）

　　6.1在本職工作因人為因素（未落實標準、無責任感、粗心大意等）造成的不合格，處罰10-100元/次。

　　7.獎罰程序

　　7.1屬日常作業(yè)中突發(fā)而產生的品質獎罰，由其部門于事發(fā)后48小時內將獎罰信息填寫在《獎懲單》上后呈送管理部審核、批準，最后轉財務部實施獎罰。

　　7.2屬月度質量統(tǒng)計后而產生的品質獎罰，由其部門收集、統(tǒng)計相關信息，并于月初統(tǒng)一將獎罰信息填寫在《獎懲單》上后呈送管理部審核、批準，最后轉財務部實施獎罰。

　　7.3有關部門所有人員所產生的獎罰金額，均于當事人當月薪資中體現，并在公告欄上加以公布。

　　8.執(zhí)行獎罰的原則

　　8.1具備充分的理由和清晰的證據。

　　8.2獎罰的輕重程度應與所產生的經濟效益或損失相符合。

　　8.3實施處罰時，應提前確認作業(yè)指導/操作規(guī)范/檢驗標準的合理性、可操作性及人員資格等，如因人為因素（未落實標準、無責任感、粗心大意等）造成的不合格時，則執(zhí)行品質處罰。

　　8.4員工對品質處罰不滿意時，有上訴的權利，最終結果由品質負責人及經理裁決。

　　8.5本制度未盡事宜，由品質負責人或經理臨時決定獎罰辦法。

　　9.表單

　　《獎懲單》

　　10.本制度最終解釋權歸管理部

　　工廠品質管理制度 9

　　一、目的：

　　規(guī)范質量部內部管理制度，提升部門整體形象，特制定本規(guī)定。

　　二、適用范圍：

　　質量部所有員工均適用之。

　　三、內部管理條例如下：

　　1、工作要求方面：

　　1.1、各成員須加強對質量管理知識、質量管理運作程序、檢驗判定標準和本廠產品的全面了解（包括產品類型、各種性能及相應之檢測方法等），積極提高自身素質，培養(yǎng)自己獨立準確分析問題的能力，盡職盡責做好本職工作；

　　1.2、工作中積極配合上級的工作，服從上級的安排和調派，不得無故造謠生事，聚眾鬧事或當面頂撞上司；

　　1. 3、工作中必須嚴格遵照作業(yè)流程和檢驗標準操作，不得隨意變更流程、標準；

　　1.4、檢驗工作中必須秉持“公正、公平”的原則，不得徇私舞弊，切實將各項檢測工作完成好，不得弄虛作假、敷衍了事；

　　1.5、相關成員應認真做好報表和記錄表單的填寫工作，要做到如實規(guī)范填寫，真實反映，如發(fā)現其有不真實、不準確或不規(guī)范之情況，則要追究當事人之責任；

　　1.6、對質量異常問題，檢驗員須結合多方面情況綜合考慮，并予以妥善處理，如遇自己不能處理和解決的問題，應及時據實向上級反映并記錄，不得自行處置，自作決斷或拖拉、隱瞞、謊報異常事實，并且積極配合責任單位進行原因調查和分析，采取相應之矯正和改善措施，跟蹤其改善效果，以達到“持續(xù)改善”和“預防再發(fā)生”之目的。

　　1.7、當班檢驗員在工作時間內須認真處理好該班之一切相應工作，除特殊情況外，不得將本班之工作遺留到下一班處理；

　　1.8、經檢驗員檢驗合格之產品，如在后續(xù)工序檢驗時出現重大質量問題，或引起客戶抱怨，則要追究相關人員之責任。

　　1. 9、各科室負責人須仔細參照《質量部工作手冊》明確自身職責，認真做好權責范圍內之每一項工作，在本組人員當中要起到表率和管理者應有的`作用，不得有瀆職、失職、玩忽職守、濫用職權之行為，否則將視情節(jié)給予相應懲罰；

　　2.0、各科室人員對上級領導安排的工作進度要及時向上級領導匯報，要在規(guī)定時間保質保量地完成上級領導安排的工作。

　　2、工作標準方面：

　　2.1、過程檢驗員：批量性不良，全年不得超過1次。

　　2.2、部品檢驗員：各IQC每月檢驗疏失不得超過3次。

　　3、工作環(huán)境方面：

　　3.1、保持桌面清潔，地面不能有任何產品和配合件;定時對量規(guī)儀器進行保養(yǎng)，桌面不能有私人物品，檢驗標識區(qū)域劃分明確，辦公區(qū)域干凈整潔。

　　3.2、當天值班人員保持辦公區(qū)域整潔干凈，按規(guī)定關好電燈、風扇、門窗。

　　4、獎勵條例方面：

　　4.1、本獎勵條例之獎勵名額為每月1名，獎勵人員由科長提報部門主管審核后決定之優(yōu)秀員工。

　　4.2、獎勵條件：

　　1）工作盡職盡責，一月內工作無疏失者；

　　2）及時發(fā)現異常問題，為公司挽回一定損失者；

　　3）在遇特殊異常情況時，能妥善處理和解決且獲得良好效果者；

　　4）工作積極努力，表現優(yōu)異者；

　　5）勇于舉報作假、舞弊和違規(guī)行為者；

　　6）連續(xù)半年無違規(guī)行為者；

　　7）每月部門工作績效考核成績突出者；

　　8）在公司舉辦的特別活動中，表現優(yōu)秀，為本部門贏得榮譽者；

　　9）符合公司規(guī)定之獎勵條件者，將提報公司進行獎勵；

　　5、懲罰條例方面：

　　5.1、本懲罰條例規(guī)定之受懲罰人員及懲罰金額由科長上報部門主管審核后決定。

　　5.2、懲罰金額將依相關條款視情節(jié)輕重程序決定，且懲罰金將用作本部門之獎勵基金。

　　5.3、凡有違反本條例內之條款，新入廠或初犯者，口頭警告一次；情節(jié)較重影響較大者，申誡一次罰款30元；情節(jié)嚴重，影響極壞者記小過一次罰款50元；屢次違規(guī)，屢教不改，態(tài)度惡劣者，記大過一次罰款100元，并在質量部內予以通報批評，取消當年評優(yōu)評先資格；情節(jié)特別嚴重，屢教不改者，作調離處理。

　　5.4、懲罰條件：

　　1）不遵照規(guī)定時間上下班者；

　　2）無故不參加部門組織的會議或活動及參加時遲到、早退者；

　　3）未經請假就私自不上班者（包括加班）；

　　4）未請示上級就私自調班或調換工作崗位者；

　　5）上班不穿戴廠服者；

　　6）未經允許，私自離崗或隨便竄走其它崗位和部門者

　　7）在車間或辦公室內起哄、吵鬧或與人爭吵打架者（重者將上報公司處理）；

　　8）不積極配合上級工作，或不服從上級安排和調派者，對上級領導安排的工作推諉扯皮，不能按時完成上級領導安排的工作；

　　9）無故造謠生事，聚眾鬧事者（重者上報公司處理）；

　　10）不遵照作業(yè)流程和標準操作，隨心所欲，自行其是者；

　　11）工作中徇私舞弊，濫用職權者；工作弄虛作假、敷衍了事者；

　　12）報表、記錄填寫不真實、不準確、不規(guī)范者。

　　13）工作嚴重瀆職者。

　　工廠品質管理制度 10

　　一、目的

　　為增加品質，減少客戶投訴，增強企業(yè)競爭力，提高生產速度，提升企業(yè)效益，特制定本制度；

　　二、目標

　　品質控制準確率：99%；

　　一次性檢驗合格率：100%；

　　客戶滿意度：99%；

　　三、適應范圍

　　本制度適用于公司所轄技術部、品管部、生產部、生產車間全體員工；

　　四、品質管理流程

　　1.接投訴、巡檢、終檢：

　　一線品管員承接品質投訴、巡檢發(fā)現品質問題、專檢發(fā)現品質問題；

　　2.判定：

　　一線品管員判定產品是否合格；不合格品費用判定：原材料費+工時費+誤工費；

　　3.填單匯報：

　　一線品管員填寫《品質檢驗處理單》；此單為三聯(lián)單，一聯(lián)到品質管理臺賬；剩余兩聯(lián)到生產部車間主管，作為處理依據；

　　4.責任部門處理

　　車間主管接單《品質檢驗處理單》立即找到第一和第二責任人進行處理；并按照此單判定費用開出罰單；并做好技術指導，指導員工達到質量標準；并做好問題記錄，做出處理、改進方法；

　　5.品質臺賬管理

　　《品質管理臺賬》登錄《品質檢驗處理單》詳細內容，并監(jiān)督執(zhí)行情況，及時溝通，到月底上報不合格品處罰和處理結果，處罰以及處理結果與工資掛鉤；

　　責任部門及時罰款單交到臺賬，及時銷賬；

　　五、各崗位職責職權以及承擔責任指標

　　1.品管員職責：

　�、俳悠焚|投訴職責。無論是生產在線，還是最終檢驗，還是客戶投訴，還是原材料問題，只要是涉及到品質問題都是本職工作；

　　②判定不合格品職責；

　　③判定費用、責任工序職責；

　�、芴顚憽镀焚|檢驗處理單》上報職責；

　�、萦兄v解質量標準職責；

　�、抻袔椭鷨T工提升操作技能的義務；

　　2.品管員職權：

　　有權制止不合格品流通；

　　有品質判定一票否決權；

　　有權判定責任部門以及工序（只涉及本車間，但車間主管有權改判）；

　　有權把不合格品判定情況上報；

　　有對不合格品改進、杜絕辦法監(jiān)督實施職責；

　　3.生產主管職責職權：

　　有生產合格產品職責；好產品是生產出來的，不是檢驗出來的；

　　有處理不合格品職責；有權對不合格品進行處理；

　　有判定、處理生產不合格品責任人職責；有權對責任人進行處罰；

　　有到《品質管理臺帳》銷賬職責；

　　車間主管有指導、培訓、檢驗、品質管理的責任。

　　有指導、解釋質量檢驗標準職責；操作員工在不知道是否達標的時候直接請教車間主管；

　　4.品管經理職責職權：

　　有幫助品管員判定職責；

　　有解決品質問題糾紛職責；有權對不合格品做出最終判定；

　　有監(jiān)督、檢查品管員工作職責；有權對品管員做出獎罰；

　　有制定、修改、審核檢驗標準職責，最終審批權歸公司；

　　有對《產品品質管理制度》提出改進意見職責，最終審批權歸公司；

　　有對不合格品匯總、分析、杜絕、監(jiān)督實施職責；

　　有權組織品質專題會、現場會；有權調集設計部門和涉及人員到場；

　　5.生產部經理

　　有幫助車間主管處理不合格品職責；有責任提升車間主管的判定技能；

　　有解決品質問題糾紛職責；有權對責任人作出最終判定；

　　有監(jiān)督、檢查車間主管工作職責；有權對車間主管做出獎罰；

　　有制定、修改、審核加工工藝流程、操作規(guī)范、檢驗標準、管理制度職責，最終審批權歸公司；

　　有對《產品品質管理制度》提出改進意見職責，最終審批權歸公司；

　　有對不合格品匯總、分析、杜絕、監(jiān)督實施職責；

　　有權組織品質專題會、現場會；有權調集涉及部門和涉及人員到場；

　　六、不合格品處理程序：

　　發(fā)現、判斷、追溯、改正、追責、懲罰、記錄、上報、匯總、改進、杜絕。

　　七、不合格品六個“不放過”處理原則

　　找不到問題原因不放過；得不到解決不放過；

　　找不到責任人不放過；得不到教育不放過；

　　找不到杜絕措施不放過；得不到實施不放過；

　　品管員、品管經理、車間主管、生產經理對于品質問題不判定、不處理將承擔責任；

　　分不清責任的質量事故，由有關部門主管承擔；拒不承擔的由部門經理承擔。

　　八、不合格品判定原則

　　不符合質量標準就轉序的；

　　轉序后造成返工的；

　　返工造成人工費、誤工費、原材料損失的；

　　下道工序投訴的；

　　客戶投訴的；

　　九、質量事故認定

　　原材料采購、測量、設計、繪圖、生產加工、搬運、儲存、裝卸、運輸、安全等全過程所產生的質量問題。

　　轉序不合格品達到20%以上為質量事故，直接責任人負主體責任；

　　入庫產品批量不合格品達到10%以上為質量事故；車間主管、品管、各部門經理承擔主體責任；

　　十、管理人員責任判定

　　實行兩級追溯制度；主管到經理；

　　凡是造成不合格品的實行經濟賠償；由部門主管開出《處罰單》，凡是不進行處罰的自己承擔責任；

　　凡發(fā)生批量質量事故的主管、品管負有對質量管理的責任，承擔損失賠償50~60%的責任；

　　凡發(fā)生批量質量事故的部門經理負監(jiān)督不力責任，承擔損失賠償50~60%的責任，并負有對下級處罰責任，不處罰的自己承擔；

　　十一、員工責任判定

　　實行兩級追溯制度；第一責任人到第二責任人；

　　第一責任人承擔100%；第二責任人承擔40~60%；

　　二次返工加倍處罰，三次返工再翻倍，以此類推；

　　十二、賠償判定原則

　　生產過程中，凡流通到下道工序的不合格品一律承擔人工費、誤工費和原材料費，照原價賠償；造成重大損失，嚴重影響生產進度的，要承擔誤工費，具體根據實際費用情況進行判定賠償；主管、品管員有判定職責；

　　凡是遭到客戶投訴的，必須一追到底，對于責任人一律承擔人工費、原材料費、運輸費以及相應的客戶索賠款；費用承擔為：責任人：公司=6:4；也就是說四六開；責任人占六成，公司承擔四成；

　　十三、費用承擔判定原則

　　不經過互檢就接收的不合格品自行處理，并承擔相關費用；對于檢驗后不上報追溯的不合格品自行處理；對于追溯到直接責任人拒不進行改正的由接收人自行處理，處理費用由直接責任人全部承擔（包括人工費、原材料費以及誤工費）；追溯到責任人拒不進行改正的、造成產品工期延誤的追加承擔造成的經濟損失；

　　人為責任出現的質量事故，均由有關責任承擔100%的.損失賠償。對故意制造質量事故的行為，追究破壞行為賠款。

　　十四、費用判定標準

　　1.工時費計算標準：

　　按照從處理不合格品計算工時，指導完成檢驗合格為止；所產生的時間按照各工序工種標準時間內工價計算；

　　2.誤工費計算標準：

　　按照從發(fā)現不合格品開始計算時間，直至修改完成后恢復正常工作為止；計價單位為：分鐘；每分鐘按0.5元計算；或計價單位為：小時，每小時按照25元計算；計時開始遇到下班時間的，按照上下班時間計算，休息時間不計入誤工費時間；

　　3.原材料費計算標準：

　　根據損壞的不同產品或是不同部件，按實際原材料（板材、油漆、附件、輔料等）購買價格計算；

　　4.運輸費計算標準：

　　根據客戶的短途運輸和長途運輸所產生的運費；運費根據客戶采取相應的運輸方式而發(fā)生的直接費用，不排除使用特快、飛機、輪船等；

　　5.客戶索賠計算標準

　　客戶索賠款是給客戶造成經濟損失的，客戶要求索賠的金額；

　　十五、經濟處罰依據

　　1.處罰依據

　　在生產過程中造成不合格品的，員工犯錯，原材料+工時費+誤工費計算處罰；

　　在售后服務過程中，造成客戶投訴的，按原材料+人工費+運費+客戶賠償計算處罰；

　　2.員工責任判定

　　第一責任人承擔100%；第二責任人承擔60%；

　　二次返工加倍處罰；三次返工翻翻，以此類推；

　　3.品管主管處罰規(guī)定；

　　品管員不檢驗、對于不合格品不處理、處理不到位、批量事故都要進行處罰；

　　不檢查或是漏檢查每次處罰50元；

　　不判定或是漏判定每次處罰50元；

　　不填表或是漏填表每次處罰30元；

　　出現批量（包括生產過程與客戶投訴）每次處罰100~500元；

　　4.生產主管處罰規(guī)定

　　對出現不合格品不解決，主管承擔全部責任；按照誤工費計算，自己承擔費用；

　　對責任人不處罰自己承擔本次罰款金額；

　　5.各部門經理承擔責任；

　　品管經理對于品管主管檢驗、判定不到位進行經濟處罰，不處罰經理承擔；

　　生產經理對于車間主管不合格品不處理、責任人不罰款，生產經理對車間主管進行經濟處罰，不處罰自己承擔；

　　十六、獎勵規(guī)定

　　一個月沒有返工或是沒有受處罰者獎勵100元；連續(xù)兩個月獎勵200元；三個月獎勵300元；

　　對主動避免質量事故和提高產品品質的有功人員，公司將給與適當的的獎勵（獎勵數額為執(zhí)行罰款的50~80%或是避免挽回損失的30~60%）；

　　十七、員工績效考核規(guī)定

　　1.計時員工

　　承擔準確率責任指標；一次性加工合格率，即準確率為：95%；

　　每上升下降一個百分點按照100元/點計算；

　　2.計件員工

　　一次性加工合格率高于95%時，產品單價提升10%；

　　一次性加工合格率低于95%時，產品單價下調10%；

　　或是高于95%，為一等品；

　　低于95%，高于90%，為二等品；

　　低于90%，為三等品；

　　各等級上調或下調十個百分點；

　　十八、管理者績效考核規(guī)定

　　合格率計算為各部門合格率相加后倍除；幾個部門除以幾；

　　生產主管、品管主管考核項：終檢合格率；客戶滿意度；

　　生產經理、品管經理考核：客戶滿意度；

　　考核責任指標：

　　一次性加工合格率≥99%；

　　按裝完工合格率≥99%；

　　入庫合格率100%；

　　出廠合格率100%；

　　客戶滿意率≥96%；

　　十九、行政考核

　　行政考核過程：警告、記過、記大過/調崗/辭退；

　　第一次不合格警告一次；第二次不合格記過一次；第三次不合格記大過一次；

　　二十、PK機制

　　自己PK；上個月合格率是90%；自己設定下月目標；合格率上升或下降各部門可設定獎罰；

　　同工種PK；以工序為單位評選幾級員工；十級操作工為最高級別，具體調級按照《薪酬分配制度》執(zhí)行；

　　二十一、榮譽稱號

　�、僭u比規(guī)定：

　　三個月沒有質量事故在車間進行表彰；

　�、跇s譽稱號：

　　三個月沒有質量事故封“質量標兵”榮譽稱號；“月度質量模范集體或個人”榮譽稱號；贈送流動紅旗；只要發(fā)生質量事故立即撤除；

　�、酃鈽s榜：

　　三個月沒有質量事故上光榮榜；只要發(fā)生質量事故立即撤除；

　　④發(fā)榮譽證書；發(fā)獎金：

　　連續(xù)一年沒有質量事故，發(fā)榮譽證書，發(fā)獎金；

　　二十二、品質管理監(jiān)督機構機制

　　監(jiān)督機構：人資部績效考核專員；

　　涉及單位：技術部；品管部；生產部；

　　權威機構：總經辦聯(lián)合督察小組；

　　監(jiān)督機制：操作規(guī)范、檢驗標準、檢查表、管理臺賬、管理制度；

　　工廠品質管理制度 11

　　一、目的：

　　為了保證公司所購外購件以及公司生產的產品材料質量符合要求，部門人員能嚴把質量關，特制定本制度。

　　二、適用范圍

　　品管部各級管理人員及全體員工。

　　自批準之日起生效。

　　三、職責

　　總 經 理——負責對本制度的批準及爭爭議問題的最終裁決

　　品管部經理——負責對本制度的制定、修改及實施監(jiān)督。

　　品管部組長——負責對本車間范圍所有人員的培訓及監(jiān)督執(zhí)行。

　　品管部各員工——負責執(zhí)行本制度。

　　四、車間檢驗人員的規(guī)定

　　1. 檢驗員根據各自車間、流水線的安排進行工作;

　　2.按時上崗，不得早退、不得請假，如有事應及時告之辦公室，并由辦公室人員組織安排人員頂崗、替崗;

　　3 .下班前做好本班工作，及時清理、清掃工作區(qū)域的臟污，切斷電源。

　　五、來料檢驗規(guī)定

　　1. 對外購緊固件的檢查：對每月采購回來的緊固件必須做一次不定期的抽檢，抽檢比例為5%，檢驗標準參照來料檢驗規(guī)范中的規(guī)定，并同時檢查包裝內是否有合格證等相關的質量證明。

　　2. 對外購型材的檢查：對每月采購回來的型材必須做一次不定期的抽檢，抽檢比例為10%，檢驗標準參照來料檢驗規(guī)范中的規(guī)定，并同時檢查型材表面是否有材質標識及生產廠家的標識等相關證明，供貨商應能不定期的提供所購材料的合格證明書。

　　3. 對外購鑄件的檢查：對每月采購回來的鑄件必須做全檢，檢驗標準參照來料檢驗規(guī)范中的規(guī)定，并同時要求供貨商應能不定期的提供所購材料的合格證明書。

　　4. 對外購電氣件的檢查：對每月采購回來的電氣件必須做一次不定期的抽檢，抽檢比例為10%，檢驗標準參照來料檢驗規(guī)范中的規(guī)定，并同時檢查電氣件是否有相關標識及生產廠家的標識和3C標識等相關證明，供貨商應能不定期的提供所購電氣件的合格證明書。

　　5. 對外購軸承，油封等的檢查：對每月采購回來的型材必須做一次不定期的抽檢，抽檢比例為20%，檢驗標準參照來料檢驗規(guī)范中的規(guī)定，并同時檢查外購件合格證及生產廠家的標識等是否齊全，供貨商應能不定期的提供所購材料的合格證明書。

　　6. 對外購油漆的檢查：油漆外包裝上合格證及生產廠家的標識等是否齊全，是否在有效期內。

　　六、成品、出料檢驗規(guī)定

　　1、 各檢驗員，對半成品、成品的檢驗，必須按照技術標準或合同要求進行檢驗。

　　2、 檢驗員如發(fā)現不按操作規(guī)程進行生產，產出的半成品、成品出現質量問題，本產品不予判合格，并將質量問題和質量記錄及時匯報有關部門。

　　3、 檢驗員在檢驗半成品、成品中，如發(fā)現質量問題，本產品不予入庫，否則造成退貨現象，均由本人負責。

　　4、 檢驗員由于工作不認真或盲目處理半成品、成品，檢驗如出現質量問題，均由本人負責。

　　5、 檢驗員必須認真檢驗半成品，成品(如檢查各部位緊固、連接等)都作相應地記錄，合格證有關內容要清晰，以免造成安裝錯誤。

　　6、 抽查人員隨時抽查檢驗員已經檢驗過的半成品、成品，如發(fā)現質量問題，對質檢員作相應處罰。

　　7、對經檢驗合格的產品或半成品，簽發(fā)合格證和檢驗合格單，對經檢驗不合格的產品或半成品，作好標記，提出處理意見。

　　七、檢驗管理

　　1. 本辦法適用于品管部門的.基本任務、工作職責及有關部門相互關系和考核內容。

　　2 .基本任務是以質量為中心，切實做好產品質量檢驗管理工作，協(xié)助質量認證工作。

　　3. 應每日、月、年向有關部門提供日報、月報和有關資料供部門之間工作的配合。

　　4.及時反映生產車間、相關部門有關產品質量的報表和資料。

　　5. 對原料倉庫提供及時合格與不合格品處理意見。

　　6. 及時反饋采購部門外協(xié)、外購、零配件等物資合格與不合格品的處理意見。

　　7. 及時處理客戶投訴。

　　8.及時向各車間反饋有關產品售后服務客戶投訴的質量信息，以利于產品質量的提高和改正。

　　八、 檢查與考核

　　1. 對本公司產品的質量負責監(jiān)督、檢查、考核。

　　2.對本部門檢驗規(guī)程和有關規(guī)章制度的修訂，出廠合格證的簽署負責。

　　3. 對不合格品的處置負責作出處理。

　　4.按照公司質量考核細則規(guī)定對各有關部門進行考核負責。

　　5. 如違反上述考核細則及有關規(guī)定，按公司規(guī)定的經濟責任制條款進行處罰。

　　九、 質量分析例會

　　1. 為保證質量目標的實現，使品管部及時準確地掌握質量情況，科學地搞好質量管理，品管部采取定期召開質量例會制度。

　　2. 質量分析例會在每個周二召開。

　　3. 質量分析例會由各部門負責人輪流主持召開，工程技術部、各車間、品管部、市場部及各相關部門等應參加會議。

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