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精選熔煉實習報告三篇
隨著個人的素質不斷提高，報告使用的頻率越來越高，報告中涉及到專業(yè)性術語要解釋清楚。你所見過的報告是什么樣的呢？下面是小編幫大家整理的熔煉實習報告3篇，僅供參考，歡迎大家閱讀。
熔煉實習報告 篇1
第一天去車間實習多少有一點不適應，可能是大學最后期間過于放松，加上又閑了一兩個月，所以一下子上班忙起來差點沒適應過來，好在自我調節(jié)能力還是挺強的，再加上各位同事的熱心幫助，很快就調整了過來，積極的投入到了車間實習當中。
安排的第一個實習課程是在鑄造車間的熔煉工序，王主任讓廖主管帶我去車間并指導我，到了車間他讓我把熔煉的作業(yè)指導書仔細看看，并拿了份文件給我翻閱，那上面寫的都是關于熔煉工藝的一些步驟和各項注意事項，寫得特別詳細，給我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。
37度的室外溫度加上兩個大大的熔煉爐對車間帶來的烘烤讓整個車間確實像個蒸蘢，剛去的時候覺得很不舒服，特別到了中午的時候，整個車間幾乎所有東西都不敢去碰，因為特別燙。周圍幾個大風機吹出來的風也是熱的�？粗車切┕と藗�個也是大汗淋漓，我知道在這里工作并不是那么容易的事，他們能長年呆在這里，為何自己在這里幾天都呆不下？更何況自己比他們年輕，比他們有精力，所以第一天來實習我覺得自己要學會比技能知識更重要的.東西也是最基本的東西，就是學會吃苦，學會有耐心，學會團結協(xié)作。這是步入社會應具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。所以我開始慶悻自己比我那些只在車間實習了幾天就開始做設計的同學幸運，雖然給我安排的一個半月說長不長，說短也不短，可以說了解整個生產工序可能已經夠了，但更多是的是能夠磨練意志，我知道剛從學校畢業(yè)出來的學生都非常輕浮，都很清高，都很憤世，也很好高鶩遠，可在車間看了那些工人的工作態(tài)度后，我真的很敬佩，他們少了那些花俏的紙上彈兵，多的是蹋實的認真工作。而我們正缺乏這一點。所以希望通過這一個半月好好鍛煉下自己，把實習內容完成的基礎上，多和車間工人交流溝通，學習他們更多寶貴的經驗。
感慨了那么多，回到正題，在仔細閱讀了熔煉的廖主管給我那份文件和作業(yè)指導書后了解了熔煉工序的各步步驟及每個步驟的準備工作需要做些什么以及一些細節(jié)上的處理，我總結了下大至是這樣的：
熔化的操作步驟：
爐料準備——→進爐——→熔化——→成份測定調整——→出爐
——→加鋁鍶合金——→除氣——→成份測定調整——→轉入低
壓機保溫爐——→NEXT工序
具體的步驟就是這樣，寫實習報告，我不想把一些文件上或是作業(yè)指導書上的東西照著抄下來，那樣沒意思，我想說一下每個步驟應該注意的地方和我有過不懂的地方通過實際觀察或詢問車間工人來解答的地方重點說一下。
1、 爐料準備應注意的是：
原料的配比：合金錠（新料≥30%、復化錠≤50%）≥80%、 回爐料≤20% 其中回爐料有一個分類：
一級回爐料包括：廢輪轂、跑鋁料、帶纖維網汽輪澆口、
成份試樣；
二級回爐料包括：坩鍋底料、帶陶瓷澆口料；
三級回爐料包括：輪轂預鉆孔鋁屑、飛邊毛刺等。
這是爐料的準備，而進爐的時候要注意的是一定要按配比投料不能一段時間只投一種料。
2、熔爐的準備：
首先要烘爐，并檢查天然氣（4~6KP）、助燃風格（5~10KP）、壓縮空氣（0.3~0.7MP）是否達到要求，確認后開啟電源。清除爐底雜物。
3、在熔化及出爐過程中要注意的是：`
爐內鋁水溫度要≤780℃、出爐溫度要控制在760±10℃。
在出爐時要測定鋁水成份：Si在6.5%~7.5%、Mg在0.3%~0.45%、Fe≤0.15%、Cu≤0.05%、Zn≤0.07%、Ti在0.08%~0.2%、Sr在0.01%~0.04%。達到這個標準后可以轉入中間爐除氣除渣，如果沒有達到則需加入原料調整如Mg。
4、除氣除渣需要注意的是：
除氣前放入一杯打渣劑。
除氣機轉速要控制在350~400RPM，通入的氬氣流量控制在0.8~1.6m3/h，氬氣壓
力在0.3~0.4MP，除氣時間控制在17~17Min，不能超過20Min。
除氣后測量鋁水的含氫量，要控制在密度≥2.6g/cm3，如果達不到要求重新除氣。除氣后溫度控制在710±10℃
在除完氣后還要測定一次鋁液成份，同第3步成份一樣，如果達到標準就可以轉
入低壓機保溫爐進行下一步工序了。
其中在鋁水轉入中間包之前要放4~5根鋁鍶合金在中間包，這個細節(jié)我知道是為
了加入鍶，可是為什么要在轉入中間包的時候加入，不在熔煉的時候加入，這個問題我請教了一位熔煉工，他告訴我是因為鍶在高溫熔煉的時候損耗很大，而且鋁鍶合金條也比較貴，所以就在轉入中間包的時候加入。
熔煉過程中大概步驟就是這樣，還要說一下的就是鋁液各成分所起的作用，上面說了鋁液里各成分比例：
Si在6.5%~7.5%作用是：有利于提高流動性，提高鑄造性和力學性能。
Mg在0.3%~0.45%的作用是：提高抗拉強度和屈服強度，而伸長率降低。
Fe≤0.15%的作用是：有害，F(xiàn)e增加，鑄件抗拉強度、屈服強度及伸長率都降低。 Cu≤0.05%、Zn≤0.07%的作用是：有害，CuZn增加鑄件的耐蝕性和伸長率都降低。 Ti在0.08%~0.2%的作用是細化分解作用。
其中還含有Cr、Mn、Co等少量成份它們所起到的作用是消除Fe的有害作用。
以上就是我自己總結的一些熔煉過程中應該注意的重點及細節(jié)，雖然熔煉這塊非常熱，不過有廖主管的指導，還有熔煉班廖班長及其它熔煉員工的熱心幫助讓我在短短二天內就熟悉了熔煉工藝并為實習的下一步設計打好了基礎。
熔煉實習報告 篇2
這個月我主要在熔煉工段實習，通過融入六個班組一起共事學習，我了解了設備原理、熟悉了工段基本作業(yè)流程和注意事項，能對產品不良和異常問題進行簡單分析�，F(xiàn)就這階段的實習的工作內容、學習到的知識技能、發(fā)現(xiàn)的問題及注意事項等做一個簡短的小結。
一、熔煉工段實習工作內容和職責
1、積極參與各班組領料、鑄片出爐、爐渣爐體清理、銅輥輪清理、裝料、鑄片裝桶、充氬封裝、打爐、垃圾分類和處理等熔煉工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔煉作業(yè)各基本流程及四防注意事項。
2、協(xié)助當班員工觀察澆注及并做好記錄，對澆注時出現(xiàn)的異常（如未達到澆注溫度、中間包漏液、爐體漏水等）及時報告。
3、對熔煉時發(fā)現(xiàn)的異常問題（如漏氣、漏水、真空度溫度異常、設備故障等）第一時間反饋給值班負責人員。
4、積極配合IPQC及工藝員、技術員做好記錄及問題反饋工作。
5、協(xié)助工段長及機修人員做好設備維護和維修工作、6S及現(xiàn)場管理工作。
二、熔煉基本原理及主要設備介紹
1. 熔煉及基本工藝過程
熔煉是指爐料在高溫爐內發(fā)生一定的物理、化學變化，產生合金或金屬富集物和爐渣的冶金過程。
我公司Nd2Fe14B合金的熔煉是采用真空速凝鑄片技術，其基本工藝過程是：將配好的稀土金屬、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中頻感應爐中；抽真空，然后大功率送電，使爐料迅速融化，減少易揮發(fā)金屬的大量揮發(fā)，保證合金的實際成分；待爐料全部熔化后，用大功率電磁攪拌少許時間，以保證合金成分均勻；當溫度到達1450℃-1485℃時，進行澆注，將合金液按一定速度倒入中間包，合金液順著中間包流到一定速度轉動的冷卻銅輥表面，銅輥將快速凝固的合金帶送到冷卻盤上，經料叉破碎后形成一定厚度（0.25-0.45mm）的Nd2Fe14B鑄片。
2. 八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結構
八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結構示意圖
真空熔煉爐主要由六大部分組成：
1. 加熱系統(tǒng)：
主要包括中頻電源、感應線圈、坩堝等。
其加熱的'原理是利用中頻電源建立中頻磁場，使鐵磁材料內部產生感應渦流并發(fā)熱，達到加熱材料的目的。即在感應圈中產生高密度的磁力線，并切割感應圈里盛放的金屬材料，在金屬材料中產生很大的渦流。
中頻電流加熱熔煉有幾個明顯的優(yōu)點：熔化升溫快、生產效率高，氧化極少；通過電磁攪拌，金屬合金成分均勻；加熱均勻，爐溫容易控制。
2. 真空系統(tǒng)：
以八佳真空熔煉爐為例，每臺都是由3個機械泵和2個羅茨泵及相應的管道組成，采用機械泵和2個羅茨泵串聯(lián)可在相當短的時間（50min左右）內將真空度下降到4Pa左右，
3．冷卻系統(tǒng)
主要由銅輥、水冷盤、循環(huán)水管，風機等組成，
4. 動力系統(tǒng)
主要為液壓站，控制著熔煉爐自動活動部分，如爐蓋封閉，坩堝傾斜等。
5. 電控系統(tǒng)
包括主電源箱和控制平臺等，負責電源控制及日常操作流程控制。
3. 鑄片厚度影響因素
真空速凝鑄片是制備釹鐵硼合金的第一道大工序工序，它要求鑄片各向異性好、富Nd相沿晶界均勻分布、不存在α-Fe相。鑄片厚度對最終產品性能有重要影響，經過這段時間學習，我覺得合金片厚度與以下因素密切相關：
1． 澆筑時合金液溫度
2． 澆注時坩堝角度傾斜速度
3． 銅輥轉速
4． 銅輥材質、導熱率等因素
5． 真空機組的質量
由于以上2、3、4基本由廠家及技術相關人員調好不變，所以只要儀器運行正常，最關鍵的就是要控制好澆注溫度才能生產出合格的產品
三、熔煉作業(yè)基本流程
熔煉的基本流程是：從配料室領好原材料，復稱無誤后按順序將料人工裝入熔煉爐坩堝內，先抽真空，然后加熱烘料，升溫，將所有原材料熔化成合金液，當合金液的溫度達到規(guī)定溫度后，開始澆注，鑄片脫落到水冷盤上，冷卻到室溫進行出爐。準備進入下一道氫碎工序。主要細節(jié)工序如下面流程圖所示。
按照日《生產計劃》從配料房領料，進行復稱，核對種類和重量，并做好記錄。 設備日常維護保養(yǎng)，檢查水、電、氣（水壓：0.3~0.35Mpa；電壓：380V；空氣壓力）。 爐內充空氣，鼓風，使爐內與大氣壓平衡，時開爐門，根據出爐作業(yè)規(guī)范進行出爐工作。。 2人同時操作，調整，拆除螺絲及中間包。 用粗砂帶進行銅輥表面打磨，并用吸塵器對爐壁爐門粉塵清理。 清理坩堝中爐渣，爐嘴及中間包上殘留合金液，并對坩堝爐嘴進行修補。 安裝中間包，調試好中間包與銅輥間隙。 按工藝順序裝料到坩堝中，先鐵棒，再小塊，再大塊。 將爐門和爐蓋密封圈擦拭干凈，開啟關閉爐蓋，并保持合上爐門。 1人按住時爐門，另一人啟動抽真空操作，使爐門吸住，連接爐門邊鏈條，抽真空時間≤55分鐘。 主操作人員檢查程序及參數是否有誤。 當真空度≤50Pa（愛發(fā)科），八佳爐≤20Pa時進行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，愛發(fā)科≤4Pa時充氬，并記錄好升溫時間。 10min內分3~5次將功率升至530kw，接下來時刻留意真空度和溫度是否正常穩(wěn)定，熔煉耗時愛發(fā)科爐子大約為60分鐘，八佳為55分鐘。 當觀察到合金完全熔化后8~17min內用熱電偶測合金液溫度 若溫度達到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由紅泛白時，進行澆注操作，澆注時間≤15分鐘，澆注完成后，坩堝自動回位。 自動充氬80kpa~85kpa，啟動風機，輔助機構進行冷卻。 抽真空到20kpa以下，打開空氣放氣閥，使之與大氣壓持平，產品出爐，出爐溫度 ：≤ 40 ℃ 自檢鑄片顏色（銀白色）、厚度在0.1—0.6 mm，0.2—0.45之間的占總數的90%以上鑄片，自檢合格后。將鑄片裝入套有塑料袋的料桶，并送檢入庫。
四、熔煉工段一些重要注意事項
“細節(jié)決定質量”，任何質量問題的產生除了儀器重大問題故障或人為重大失誤外，基本上都是有日常某些容易疏忽的細節(jié)沒做好。經過這段時間的實習，我覺得很多細節(jié)是值得我們注意的。
1. 熔煉前準備工作注意事項
領料：一定要仔細確認料種類和數量，有時候由于配料人員疏忽少放了某種稀有金屬，若熔煉人員不注意核對，復稱誤差又小于1.5kg，一旦熔煉開始即造成重大質量事故，造成二次熔煉或報廢。
設備點檢：必不可少，且應特別注意水，電，氣壓是否正常，只有這樣保證才能進行生產。
中間包的制作和調試：非常關鍵，看似簡單，但是需要較強的經驗，一旦沒做好，會造成澆注時漏液，釀成重大質量事故，所以中間包的制作和調試一定的專人執(zhí)行并班長檢查。 裝料：由于每種稀土都是用塑料袋裝到鐵桶內，有時候塑料袋有破損，若裝料時直接提出來塑料袋，很可能造成原料的灑落到坩堝上或爐體內，特別是Dy-Fe等非常貴且稀少的原料不慎灑落，不僅造成了浪費，更造成了不可預知產品的質量問題。
抽真空：此過程中一定要密切關注真空度變化，且檢查氣管是否漏氣（漏氣聲音比較明顯，到邊上就能聽到，且真空度降不下去），且烘料過程不要時間太長，防止原料氧化。
2. 熔煉澆注過程注意事項
澆注時間點的控制：澆注工序對員工經驗性要求比較高，操作者必須是有兩個人在場，由于八佳熱電偶壞的頻次高，所以如果熱電偶出現(xiàn)故障而不能測溫時，則要求員工能通過合金液變化及時間記錄估計出合金溫度，從而控制好澆注時間點。
澆注時一人在爐體上面觀察液面，并調整中頻電壓，控制好澆注過程，另一人在爐體下面監(jiān)視中間包運行情況，對異常問題及時匯報和處理。
3. 安全方面注意事項
防壓腳：熔煉叉車運輸的頻次是最高的，每爐料基本600kg左右，所以員工要注意防止叉車壓到腳。
防砸傷：原料都需要上吊到真空熔煉爐上去，雖然有防護欄，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果將是終身的，此外每次換坩堝時不僅要注意防止坩堝的跌落，更要注意自己和他人安全。
熔煉實習報告 篇3
一、GW-3T中頻無芯感應熔煉爐
1、 主要技術參數見表2-1：
表2-1
2、中頻爐操作規(guī)程
見附表2-1 3噸中頻無芯感應熔煉爐安全操作規(guī)程。
二、工藝流程
修筑坩堝——烘烤和坩堝燒結——加料——升溫融化——鐵水保溫——取樣光譜分析—成分調整——升溫并進行保溫——出爐——孕育或爐外球化——澆注鑄件
1、坩堝修筑
�。�1）按照“坩堝模具”圖焊制坩堝模具；要求外形必須圓整；所有外表面焊縫均須打磨平整，內部焊縫要剔除焊渣。
圖2-1 坩堝模具
�。�2）感應圈涂層的安裝 A．感應圈涂層材料的混合
選擇專用灰漿箱，盡量靠近爐體放置→傾倒感應圈涂層材料，注意不得混入任何包裝袋碎片及其他雜物→先徹底均勻地混合干燥的材料，注意消除顆粒的偏析→緩慢地加入水，并徹底翻轉多次，直至涂料能快速流動。
★ 注意：涂料的混合過程一般為3～5分鐘，不應超過10分鐘；混制涂料及涂抹全過程不能超過30分鐘。
B．感應圈涂層材料的首次涂掛
檢查感應圈是否與爐體同心→用鏝刀將涂料抹進并密封各圈感應圈匝間的縫隙→填平底層感應圈和爐底、上部頂層感應圈和支撐架之間的空隙→逐漸加厚涂料的涂掛厚度至略大于規(guī)定尺寸→用刮板刮制上大下小的圓臺體側面和底面。
注意：涂料涂掛厚度：上部距耐火墊圈內側10mm，下部距感應圈內側35mm。 C．感應圈涂層的修補
注意：清理掉感應圈涂層上的所有絕熱材料、雜質，用適量涂料修補。 D．感應圈涂層的固化
正常情況下，大修或新修感應圈涂層的空氣固化時間為24小時；若需加速干燥過程，可在初次固化（需5小時）后，插入約500W的保溫燈加溫；小修的感應圈涂層空氣固化時間為6小時。
注意：不得使用明火或燃燒器加速干燥過程。
E．感應圈涂層的固化
若是正常的爐襯修筑：將中頻爐中鐵液流盡→冷卻一段時間后，注水加速冷卻→壓縮空氣向爐中吹氣→冷卻完畢→拆除爐嘴部位凝鐵→用氣墊鉆拆除爐襯→傾斜爐體，倒出爐料→繼續(xù)拆除直至干凈。
（4）坩堝的填筑 A．填筑坩堝底部
向爐底倒入一定厚度的爐料，每層爐料厚度不超過175mm，用特制爐叉均勻搗實浮料后，使用電動筑爐器，從爐底中心開始以螺旋線形式向外圓周搗結，每層至少搗結四遍；搗實后
用叉子把表面刮松，重新均勻振動過程中偏析出來的大顆粒防止分層；加入另一層浮材料重復上面的操作；打結好的爐底要比規(guī)定的爐底厚度高出25mm；將爐底刮平至規(guī)定的'厚度并使爐底保持水平，最后核對爐底水平度；刮松已經打結好的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面。
B．安置坩堝模具
用塔吊安置坩堝模具，注意保證坩堝壁厚一致并與感應圈同心；使用楔形木楔成170°固定模具。
C．填筑坩堝壁
將打結完成并已刮松的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料時須仔細檢查每一層，注意不要讓任何包裝袋碎片及其他雜物混入粉料或進入填筑的爐襯內；填加耐火材料時，每層浮材料厚度不超過175mm，用叉子和鏟子整平；用振動器沿同一方向小距離逐步緊實，注意每次緊實的間距不可過大，每層至少搗結四遍；在填加和打結每層耐火材料時要隨時注意保證對坩堝模具的定位要求；打結完成后坩堝壁頂面須高出正常熔化液面75～100mm
注意：如果爐襯耐火材料進入背襯和坩堝涂層之間，須全部清除干凈。如無法清除干凈，全部爐襯就必須拆除重新填筑。
采用常溫固化或可加熱固化的可塑料搗筑，然后修成爐嘴的形狀；要使可塑料和感應圈涂層完全接觸，此處不鋪設背襯。 2、烘烤和坩堝燒結
坩堝修筑完成后，開始送電用40-60%功率送電，使鑄鐵復合料有一定的強度，送電時間10-30分鐘；然后以500℃/小時的升溫速度將爐料加熱到1000℃ ；再以580℃/小時升溫速度將爐料加熱到1580℃；在此溫度下保溫1小時，燒結爐襯；降溫至正常熔化狀態(tài)開始生產。具體燒結曲線見圖2-7。
注意：燒結過程必須嚴格按照燒結曲線進行燒結。若兩次熔煉時間間隔較長時，如果爐襯溫度低于1000℃，須采用冷爐襯起熔工藝以保護爐襯，操作步驟同上。
3、熔煉過程中各種爐料的添加順序
先加入熔點較低、元素燒損較小的爐料，熔點較高、元素燒損較大的爐料后加，鐵合金最后加入。一般采用的加料順序為生鐵→廢鋼→回爐料。其他合金加入順序為：
增碳劑應加在爐子的中下部，爐內保留一些鐵水或者先加入200Kg生鐵，再加入增碳劑，上面接著加料；增碳劑按照1% 的量分批加入。
錳鐵、鉻鐵可在前期加入爐底鐵水內，也可在后期加入。 增硫劑在后期加入。
硅鐵、鉬鐵后期加入，直接投入溶清的鐵水內合金的燒損最小，如果加入量比較大，也可隨著最后一批鐵料加入。
銅、鎳待鐵水熔清后加入。 4、通電熔化
�。�1）送電前，檢查各運動構件的相互連接狀況是否良好，潤滑油是否足夠。當爐體各部位經檢查符合要求后，爐體可投入正式運行。
�。�2）送電前，打開各冷卻水管路閥門，并觀察各回水是否流暢。 ① 控制柜和電容器柜進水壓力：0.1MPa-0.2MPa，進水溫度：≤30℃ ② 熔煉爐進水壓力：0.2MPa-0.3MPa，進水溫度：≤35℃ ③ 各個水接頭無滲漏。 （3）送電操作步驟：
�、俅蜷_控制柜門，接通電源，進行盤面操作，中頻爐控制面板見圖2-8。
�、趯㈦娐冯娫垂耖T上的“功率調節(jié)”旋鈕逆時針旋到底，再按“控制合”按鈕，“控制電源”燈亮，使控制系統(tǒng)通電。觀察整流脈沖變壓器指示燈應全亮。
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